je lis un fascinant DE BOUBA sur la façon dont une petite entreprise de sport automobile utilise l'impression 3D d'une manière très différente.
Il s'agit de JML-Sports, basé en Finlande, un constructeur automobile spécialisé dans la reconstruction de « voitures cultes » vieilles de plusieurs décennies, comme la Toyota Celica ou la Mitsubishi Lancer. C'est l'idée originale d'un pilote de rallye finlandais Jari Matti Latvala,
Latvala s'y connaît en voitures, puisqu'il a remporté pas moins de 18 victoires en rallye sur plus de 209 courses au cours des deux dernières décennies. Il est également entrepreneur et JML-Sports est l'une de ses entreprises.
Comme vous pouvez l'imaginer, un certain nombre de demandes de pièces inhabituelles sont générées lors de la restauration et de l'amélioration de ces véhicules plus anciens, et la disponibilité de ces pièces est assez rare. Les fabricants en seront peut-être à court d’ici là. De plus, pour repousser les limites des performances, JML-Sports introduit probablement des modifications inhabituelles et uniques pour lesquelles il n'y a pas de pièces disponibles.
Même si de telles pièces étaient disponibles, elles devraient être expédiées au minimum avec plusieurs jours de retard.
Impression 3D JML-Sports
JML-Sports a développé un workflow différent pour surmonter ce problème, ce que je trouve assez intéressant. Bien que les pièces imprimées en 3D personnalisées pour automobiles ne soient pas une nouveauté, JML-Sports semble les fabriquer d’une manière différente.
Ils le font à la demande, sur place dans l'atelier juste à côté du véhicule.
En d’autres termes, lorsqu’un besoin pour une pièce est découvert, les mesures sont prises immédiatement et le logiciel de CAO conçoit rapidement la pièce. La pièce est ensuite imprimée en 3D sur place et quelques heures plus tard, elle est installée dans le véhicule.
Ceci est très différent des flux de travail existants où ces fonctions sont toutes indépendantes et souvent séparées par de grandes distances géographiques. Ici, nous avons tous les éléments dans le même atelier.
Besoin d'une pièce ? Concevoir. Fais-le. Utilise le.
Atelier du futur
Il y a plusieurs raisons pour lesquelles cela est possible de nos jours.
Premièrement, les matériaux utilisés dans l’impression 3D ont gagné en capacités depuis de nombreuses années et ont finalement atteint le point où ils sont suffisamment capables d’être utilisés dans des applications finales, comme le sport automobile.
Deuxièmement, les types de matériaux ont changé. Les premiers matériaux des imprimantes 3D étaient tous des types à basse température qui étaient effectivement inutilisables dans les applications automobiles car ils ne supportaient pas la chaleur générée par les composants du moteur à proximité.
Mais maintenant, cela a changé car il existe désormais un certain nombre de matériaux haute température, tels que l'ULTEM ou le PEEK, qui peuvent être produits sur des imprimantes 3D spécifiques conçues pour gérer ces matériaux extrêmement chauds. L'une de ces imprimantes 3D est la miniFactory Ultra, qui peut non seulement produire des objets résistants à la chaleur, mais peut également fournir des rapports d'ingénierie pour les objets imprimés avec leur Système Aarni.
En équipant son atelier de l'Ultra, JML-Sports a pu transformer radicalement son flux de travail. Non seulement les délais ont été considérablement réduits, mais la possibilité d'utiliser des pièces imprimées en 3D permet de fabriquer des pièces plus légères, ce qui est toujours souhaitable dans le sport automobile.
Enfin, il y a un autre avantage : la capacité de concevoir, fabriquer et utiliser sur place un objet qui tente de mettre en œuvre une nouvelle idée est époustouflante. Un travailleur pourrait simplement dire : « Et si nous essayions ceci ? » et quelques heures plus tard, ils l'utilisaient.
C'est différent.
C'est l'atelier du futur.
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