Ein Kunststofftrockner, auch Kunststoffentfeuchter genannt, ist für die Prozesse in Unternehmen, die Kunststoffe verarbeiten, von entscheidender Bedeutung.
Dabei handelt es sich um Spezialmaschinen, die dazu dienen, die im Kunststoffgranulat während der Verarbeitung vorhandene Feuchtigkeit zu entfernen.
Hier sind die wichtigsten Faktoren, die den Trocknungsvorgang und die verschiedenen verfügbaren Luftentfeuchtertypen beeinflussen.
Kunststoffentfeuchtung: wichtige Kriterien
Das Trocknen von Kunststoffgranulat ist wichtig, um die Materialeigenschaften zu bewahren, die Ästhetik des Endprodukts zu verbessern, die Verarbeitungszeiten zu verkürzen und das Risiko von Produktionsfehlern zu minimieren.
Das Ergebnis der Entfeuchtung hängt daher von verschiedenen Faktoren ab, die mit der Eigenschaften des Kunststoffmaterials, äußere Bedingungen und Trocknungsmethoden.
Unter Hitzeeinwirkung werden thermoplastische Materialien, darunter auch Kunststoffgranulate, formbar. Diese Materialien werden unterteilt in hygroskopische Thermoplaste, die Feuchtigkeit sowohl von innen als auch von außen aufnehmen, und nicht hygroskopische Thermoplaste, die Feuchtigkeit nur an der Oberfläche speichern.
Diese Unterscheidung ist ausschlaggebend bei der Auswahl des am besten geeigneten Trockners für einen Kunststoffverarbeitungsbetrieb.
Weitere Faktoren, die die Wirksamkeit des Trocknungsprozesses beeinflussen, sind:
Die Temperatur, bei der Luft mit Feuchtigkeit gesättigt ist. Eine genaue Kontrolle des Taupunkts verhindert Kondensation beim Trocknen.
- Art und Form des Materials.
Diese haben Einfluss auf die eingesetzten Trocknungsstrategien.
- Luftstromrate.
Durch die Einstellung entsprechend den Materialspezifikationen ist ein präziseres und effizienteres Trocknen möglich.
- Temperatur einstellen.
Dies beeinträchtigt die Leistung des Luftentfeuchters und kann die Materialeigenschaften verändern, insbesondere bei modernen Materialien wie Biokunststoffen.
- Trockenzeit.
Wenn es zu lange dauert, kann es zu einer thermischen, physikalischen oder chemischen Schädigung des Materials führen und die Organisation der Produktionsprozesse beeinträchtigen.
- Anfangs- und Endfeuchtigkeit.
Um die Trocknungsparameter richtig einzustellen, ist die Messung der Luftfeuchtigkeit zu Beginn des Prozesses und die Ermittlung der gewünschten Endfeuchte unabdingbar.
Bei der Wahl des idealen Trockners müssen all diese Faktoren berücksichtigt werden.
Arten von Kunststofftrocknern
Angesichts der zahlreichen Faktoren, die Sie bei der Auswahl eines Trockners für Ihr Projekt berücksichtigen müssen, gibt es viele mögliche Maschinenalternativen.
Hier sind einige mögliche Systeme:
- Heißluftöfen.
Ein teures manuelles System eignet sich für kleine Materialmengen. Es bietet nur eine begrenzte Kontrolle über den Prozess und garantiert keine optimalen Ergebnisse.
- Heißlufttrockner.
Ermöglichen kontinuierliches Trocknen und können entweder auf der Maschine oder seitlich installiert werden. Sie verursachen jedoch hohe Energiekosten, sind von den Umgebungsbedingungen abhängig und eignen sich nur für nicht hygroskopische Materialien.
- Vakuumtrockner.
Bieten einen kontinuierlichen Trocknungsprozess, verkürzen die Verarbeitungszeiten und belasten das Material nicht. Allerdings sind sie nur für kleine Stückzahlen geeignet und haben hohe Anschaffungskosten.
- Druckluftentfeuchter.
Ermöglichen kontinuierliches Trocknen, benötigen wenig Platz und können seitlich an der Maschine installiert werden. Sie sind nur bei kleinen Produktionsmengen effektiv, verursachen hohe indirekte Kosten und bieten eine eingeschränkte Prozesskontrolle.
- Mikrowellentrockner.
Setzen Sie den Kunststoff dem Risiko einer Materialschädigung aus und machen Sie ihn für den industriellen Einsatz ungeeignet.
- Infrarot-Luftentfeuchter.
Ermöglicht kontinuierliches Trocknen und beschleunigt den Prozess. Sie sind nur für große Produktionszyklen geeignet, verursachen hohe Kosten und Energieverbrauch, sind schwer zu kontrollieren und bergen das Risiko einer Materialverunreinigung.
- Molekularsiebtrockner.
Sie ermöglichen einen kontinuierlichen Trocknungsprozess, können auf der Maschine oder seitlich installiert werden und haben keine Begrenzungen hinsichtlich der Produktionsmengen. Allerdings ist ihr Taupunkt inkonsistent und die Molekularsiebe zersetzen sich schnell, sodass sie häufig ausgetauscht werden müssen.
- Rotortrockner.
Bietet innovative Funktionen im Vergleich zu herkömmlichen Lösungen. Das Rad, das zentrale Element des Systems, dreht sich dank eines Schrittmotors und die Luft strömt in drei Phasen durch das Rad: Durch Entfeuchtung wird die Luft getrocknet, auf die gewünschte Temperatur erwärmt und zum Trocknen des Kunststoffgranulats verwendet. Anschließend wird die Regeneration heißer Luft durch eine Kammer und einen speziellen Ventilator erzeugt. Schließlich erfolgt die Abkühlung der Form, die dann abgekühlt und in den ersten Trocknungsabschnitt zurückgeführt wird.
Der Rotortrockner gilt als das innovativste Werkzeug. Beispielsweise der von der Firma VISMEC vorgeschlagene ist eine kompakte Maschine, die wenig Wartung erfordert und über ein Rad mit Wabenstruktur verfügt, das herkömmliche Molekularsiebe ersetzt.
Darüber hinaus bieten diese Trockner: eine Trocknungstemperatur von bis zu 180°C ohne Einsatz von Kühlwasser, ein konstanter und einstellbarer Taupunkt bis -50 ° C, die eine 40% Reduzierung des Energieverbrauchs.
Der Rotortrockner verfügt außerdem über MPM (Material Protection Management), ein System zum Schutz des Materials vor übermäßiger Benetzung und Zersetzung, und SLS (Safety Loading System), ein Sicherheitssystem, das verhindert, dass nicht entfeuchtetes Material in die Verarbeitungsmaschine gelangt.
