Estic llegint un fascinant història sobre com una petita empresa d'automobilisme utilitza la impressió 3D d'una manera molt diferent.
L'empresa és JML-Sports, amb seu a Finlàndia, que és una empresa d'automòbils especialitzada en la reconstrucció de "cotxes de culte" de dècades, com el Toyota Celica o el Mitsubishi Lancer. És una creació del conductor de cotxes de ral·lis finlandès Jari-Matti Latvala,
Latvala sap alguna cosa sobre els cotxes, ja que ha aconseguit no menys de 18 victòries de ral·lis en més de 209 carreres durant les dues últimes dècades. També és emprenedor i JML-Sports és una de les seves empreses.
Com us podeu imaginar, hi ha una sèrie de peticions de peces inusuals generades durant la restauració i millora d'aquests vehicles més antics, i la disponibilitat d'aquestes peces és força escassa. És possible que els fabricants s'hagin acabat en aquest moment. A més, per augmentar el rendiment, és probable que JML-Sports introdueixi algunes modificacions inusuals i úniques per a les quals no hi ha peces disponibles.
Fins i tot si aquestes peces estiguessin disponibles, s'haurien d'enviar amb diversos dies de retard, com a mínim.
Impressió 3D JML-Sports
JML-Sports ha desenvolupat un flux de treball diferent per superar-ho que crec que és força interessant. Tot i que les peces personalitzades impreses en 3D per a automòbils no són cap novetat, sembla que JML-Sports les fa d'una manera diferent.
Ho fan sota demanda, in situ al taller just al costat del vehicle.
En altres paraules, quan es descobreix la necessitat d'una peça, es prenen mesures immediatament i el programari CAD dissenya ràpidament la peça. A continuació, la peça s'imprimeix en 3D in situ i un parell d'hores més tard s'instal·la al vehicle.
Això és molt diferent dels fluxos de treball existents on totes aquestes funcions són independents i sovint estan separades per grans distàncies geogràfiques. Aquí tenim tots els elements al mateix taller.
Necessites una peça? Dissenya'l. Fes-ho. Utilitza-ho.
Taller del Futur
Hi ha un parell de raons perquè això sigui possible fins i tot en aquests dies.
En primer lloc, els materials utilitzats en la impressió 3D han anat augmentant en capacitats durant molts anys i, finalment, han arribat al punt en què són prou capaços d'utilitzar-se en aplicacions d'ús final, com l'automobilisme.
En segon lloc, els tipus de materials han canviat. Els primers materials d'impressora 3D eren tots tipus de baixa temperatura que eren efectivament inutilitzables en aplicacions d'automoció perquè no suportaven la calor generada pels components del motor propers.
Però ara això ha canviat perquè ara hi ha una sèrie de materials d'alta temperatura disponibles, com ara ULTEM o PEEK, que es poden produir en impressores 3D específiques dissenyades per manejar aquests materials de calor extrema. Una d'aquestes impressores 3D és la miniFactory Ultra, que no només pot produir objectes resistents a la calor, sinó que també pot proporcionar informes d'enginyeria per a objectes impresos amb el seu Sistema Aarni.
Equipant el seu taller amb Ultra, JML-Sports va poder transformar dràsticament el seu flux de treball. No només es van escurçar significativament els retards, sinó que la capacitat d'utilitzar peces impreses en 3D permet peces més lleugeres, cosa que sempre és desitjable en els esports de motor.
Finalment, hi ha un altre avantatge: la capacitat de dissenyar, fabricar i utilitzar, al moment, un objecte que intenta implementar una nova idea és impressionant. Un treballador podria dir simplement: "I si ho provem?" i un parell d'hores més tard l'utilitzarien.
Això és diferent.
Aquest és el taller del futur.
Llegiu més informació sobre la impressió 3D a Fabbaloo.
